大型连杆锻件的锻造需通过多步骤精密控制金属流动与组织性能，核心工艺流程涵盖制坯、预锻、终锻、切边、热校正及探伤检测，关键技术要点如下：

　　一、制坯工艺

　　连杆金属体积沿轴线呈大头、杆身、小头分布，需通过制坯工序预分配金属，避免后续锻造缺陷：

　　1.拔长与滚挤：采用辊锻机制坯，通过多道次轧制将坯料逐步延伸至目标尺寸。辊锻模具设计需合理分配扩展系数，控制前滑值，确保坯料截面尺寸精度。例如，某企业通过优化辊锻模具，使坯料长度偏差控制在±1mm以内。

　　2.扁平式无折叠辊坯：针对杆身“工字形”截面，采用扁平式辊坯设计，减少金属流动不合理导致的折叠缺陷，同时节约钢材用量。某案例显示，该技术可降低材料消耗约8%。

东海锻造平衡连杆

　　二、模锻成形

　　模锻需通过预锻与终锻两步完成，以优化金属填充性及模具寿命：

　　1.预锻：将坯料初步成型为接近终锻形状，减少终锻时的金属流动阻力。预锻模膛设计需与终锻模膛匹配，避免裂纹、折纹等缺陷。例如，某企业通过调整预锻模膛圆角半径，使终锻件填充率提升至99%。

　　2.终锻：在预锻基础上完成最终成型，需严格控制温度与变形量。终锻温度通常控制在1150-1200℃(碳钢)或1100-1150℃(合金钢)，过低易导致加工硬化，过高则引发晶粒粗化。某案例中，终锻温度优化使锻件抗拉强度提升15%。

　　三、切边与热校正

　　1.切边冲孔：锻造后利用余热进行切边，采用复合模具一次完成冲孔与切边，减少加热次数。切边模具设计需控制冲模间隙(通常0.5-0.8mm)，避免毛刺不均或变形。某企业通过波浪形切边模具设计，将变形率降低至0.2%以下。

　　2.热校正：切边后锻件易出现翘曲，需通过摩擦压力机或液压机进行冷校正，控制校正量在±0.5mm以内。某案例显示，热校正后锻件直线度误差≤0.3mm/m。

　　四、探伤检测与质量控制

　　1.磁粉探伤：100%检测锻件表面及近表面缺陷，如裂纹、折叠等。某企业采用荧光磁粉探伤机，检测灵敏度达0.1mm。

　　2.尺寸公差控制：通过三坐标测量机检测关键尺寸，如大小头孔径、孔距等，公差范围控制在±0.1mm以内。某案例中，尺寸合格率提升至99.5%。

　　3.材料性能验证：通过拉伸试验、硬度测试等验证力学性能，确保符合设计要求。例如，某连杆材料抗拉强度需≥850MPa，硬度在HB207-289范围内。

　　五、典型工艺案例

　　1、辊锻+热模锻压力机工艺：

　　流程：下料→中频感应加热(1230±20℃)→辊锻制坯→热模锻压力机预锻→终锻→切边冲孔→热校正→探伤检测。

　　优势：生产节拍短(单班产能达8000件)，适合大批量生产。

　　2、楔横轧+机械压力机工艺：

　　流程：下料→中频感应加热→楔横轧制坯→机械压力机预锻→终锻→切边冲孔→热校正。

　　优势：材料利用率高(达90%以上)，适合复杂截面连杆生产。