拨叉是汽车上的关键零件，由于其形状的特殊性及其使用性能的重要性，因而增加了其锻造成型的困难。

　　国内外拨叉锻件常规的工艺流程是:

　　加热、预锻、终锻、切边、精整。该方案的缺点是:需要大吨位压力机，能耗大、材料利用率低，造成锻件成本高。以该方案的工艺流程所生产的锻件容易出现夹污、充不满等，缺陷废品率达5%，而且原材料的利用率只有20%-30%，由于飞边过大等原因，模具的寿命也只有在4000-5000件左右。

　　一种锻造技术领域的工艺,尤其是一种拨叉的锻造工艺,包括以下步骤:

　　(1)下料:通过锯床锯下一段金属棒料;

　　(2)第一次加热:

　　(3)镦粗;

　　(4)压方;

　　(5)制坯;

　　(6)模锻;

　　(7)第一次切边;

　　(8)抛丸和表面清理;

　　(9)第二次加热;

　　(10)热校正;

　　(11)第二次切边;

　　(12)表面清理和抛丸;

　　(13)磁粉检验;

　　(14)抛丸和冷校正;

　　(15)检验;

　　(16)防锈处理;

　　(17)完成,其中,所述步骤(2)和所述步骤(9)中采用变频机或油炉加热,采用变频机加热时保温5分钟到6分钟,采用油炉加热时保温23分钟到25分钟。

　　与现有技术相比,本工艺可使拨叉被大批量的工业化生产,并减少了拨叉在锻造过程中出现夹污、充不满等现象,节约产品用料,提升产品模具的寿命。