阀体锻造工艺

　　中阀体锻造工艺按常规空心圆柱形锻件自由锻造，在750kg锻锤上采用锻粗一冲孔一冲头扩孔一马架扩孔，两火锻成，不需专用工模具，锻件重79.4kg，材料利用率为78%。

　　侧阀体锻造工艺

　　侧阀体形状类似于标准对焊法兰。对大通径法兰(DN 2200mm)，一般只锻孔，凸台由机加工制出，余料较大，材料利用率仅35%~40%，对小通径法兰(DN<150mm)，一般锻出凸台，冲出小孔，材料利用率约为50%。国外锻造对焊法兰，既锻造出凸台，也锻造出大孔，锻件精度高，余量小，材料利用率可达85%以上。但国外是在封闭模中采用冲挤成形工艺，需要大型的模锻设备。API 6D-2002(第22版)7.3款规定，

　　“承压锻件应锻成接近成品零件的形状和尺寸”，此条规定不仅是为了节省材料，更重要的是提高承压锻件的性能。由于锻件纤维沿外形合理分布不被机加工切断，增强了零件的承载能力和防止应力腐蚀破坏。因此，制定出侧阀体的锻件，凸缘外锥面不加工，由模具保证，余块和余量较小，材料利用率较高。

　　在普通自由锻锤上采用自由锻与胎模锻相结合翻挤工艺比较适合于侧阀体成形。用冲头翻边的同时挤出通孔的工艺方法，是胎模锻中比较特殊的工艺，与封闭模冲挤成形相比可大大减小所需设备能力，减轻模其重量。现在已有用这种工艺锻造薄壁短法兰的成功经验。但对厚壁长法兰，关键是翻挤前预锻毛坯的法兰与凸缘两部分材料的合理分配。根据这种工艺的金属流动特点，制定出预锻毛坯。

　　预锻毛坯法兰高度为锻件法兰高度的1.5倍，直径由体积不变定律确定。为了减小翻挤变形力，毛坯中心预冲通孔。

　　翻挤胎模，法兰部分在模具外，是为了减小成形力和模具重量。锻件在750kg空气锤上两火锻成，效率较高，锻件重66kg，零件材料利用率达 71%。