精密锻压件热处理工艺设计的依据主要包括锻件材料特性、技术要求、加工工艺路线、设备条件及经济性因素，以下为具体分析：

　　1.锻件图样规定的技术要求：

　　性能要求：根据锻件使用条件提出合理的性能要求，如传动轴需承受弯曲应力和扭应力，淬火时只需淬透到零件半径的1/2或1/3。

　　热处理可行性：热处理要求应在所选钢号淬透性和淬硬性允许范围内，避免不合理的性能指标要求。

　　变形允许量：由于热处理变形不可避免，应根据锻件钢号及几何尺寸给予一定的变形量，并通过后续机加工进行修正。

　　经济性：在提出热处理技术要求时，需综合考虑制造成本和使用寿命等经济因素。

上图为东海锻造锻件

　　2.毛坯或材料的供应状态：

　　预备热处理需求：根据毛坯或材料的供应状态，确定是否需要增加预备热处理以满足最终热处理要求。

　　尺寸精密程度：考虑毛坯尺寸的精密程度要求，以确定后续加工和热处理的工艺参数。

　　3.锻件制造加工路线：

　　热处理工序位置：根据锻件制造加工路线确定热处理工序的最佳位置，确保热处理与其他加工工序的合理衔接。

　　切削加工性：通过合理的热处理工艺改善钢的切削加工性能，如硬度在170-230HBW范围内的钢切削加工性能较好。

　　加工工艺影响：零件加工工艺路线安排直接影响热处理质量，如齿轮等零件先高频感应淬火再加工内孔可减少变形。

　　4.新材料零件的热处理方案确定：

　　实验室试验：在实验室对确定的热处理工艺进行试验，考查是否能达到所需的力学性能指标及冷、热加工工艺性能。

　　台架或装机试验：进行必要的台架试验或装机试验以考核使用性能。

　　小批及生产试验：进行小批试验及生产试验以考核生产条件下的工艺性能及质量可靠性。

　　5.标准或相关技术文件：

　　工艺参数确定：依据标准或相关技术文件确定工艺参数，或通过工艺试验验证调整后的工艺参数。

　　设备选择：结合工艺、零件特征、能源政策和本企业设备条件选择合适的热处理设备。

　　6.工艺工装及辅助工序设计：

　　工艺工装设计：按工艺方案要求设计工艺工装，确保热处理过程的顺利进行。

　　辅助工序安排：按零件要求和工艺实施路线安排辅助工序，如清洗、清理、校正、保护等。